Projekt SolarCar

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Jede Menge Kohle

In Handarbeit entsteht der BOcruiser vorwiegend aus Kohlenstofffasern Stefan Benninghoff, Nico Blüggel, Niklas Kerssenfischer, Philipp Thesing, Christof Bönneken und Marius Kotyga vom Solarcarteam der Hochschule Bochum trifft man zurzeit selten in der Hochschule an. Ihr Lernort hat sich nach Gevelsberg  in das Unternehmen Composite Impulse verlagert. Hier bauen sie die äußere Hülle und das tragende Gerüst, Monocoque genannt, für den BOcruiser. Unterstützt von den Mitarbeitern der Hightech-Manufaktur CI, die vorwiegend für die Formel 1 und die Luftfahrtindustrie im Leichtbau Maßstäbe setzt, wird Carbon- und Glasfaser in die Negativformen geklebt, ein extrem aufwendiger Prozess in reiner Handarbeit, der Sorgfalt und Sauberkeit verlangt, wenn das Ergebnis perfekt sein soll. Und das ist natürlich der Anspruch, den die angehenden Ingenieure an sich haben: Perfektion!

Der BOcruiser soll ein Musterbeispiel für Energieeffizienz werden, daher ist minimales Gewicht eine der zentralen Designvorgaben. Faserverbundwerkstoffe mit Kohlenstofffasern stellen das Optimum an Festigkeit und Gewicht dar. Die Fasermatten werden  mit einem Harzgemisch getränkt, das mit Hilfe von Lackrollen möglichst gleichmäßig in das Gewebe verteilt und eingearbeitet wird.  Eine dünne Folie deckt das Material zunächst ab, damit es problemlos in die Form gelegt werden kann. Je nach Beanspruchung des Bauteils müssen bestimmte Faserverläufe realisiert werden, um die auftretenden Kräfte und Momente aufnehmen zu können. Mehrlagige Schichtaufbauten, die unter Umständen auch Schaumstoff oder sogenanntes Honeycomb-Material in wabenförmiger Struktur enthalten können, schaffen hochfeste Bauteilstrukturen.

Zur gleichen Zeit entstehen in der mechanischen Werkstatt der Hochschule die ersten Fahrwerksteile. Hochfestes Aluminium ist hier der Werkstoff der Wahl. Eloxieren in Champagnerfarbe sorgt für eine Korrosionsgeschütze Oberfläche und sieht obendrein noch extrem schick aus.

Negativform eines Seitenteils mit weißer Trennschicht
Alles ist vorbereitet: Unten eine Bahn Glasfaser, darüber Negativform der Seite, darüber eine Bahn Kohlefaser, darüber eine weitere Form, rechts die Materialien auf der Rolle
Die Glasfaser wird mit Harz getränkt
Die Form wird mit Harz ausgerollt. Scharfe Kanten werden mit einem Gemisch aus Baumwollfasern und Harz angearbeitet. Stefan Benninghoff und Marius Kotyga bei der Arbeit.
Stefan Benninghoff in der Oberschale
Versteifungen aus Schaummaterial in der Oberschale
Das Vorlaminat, bestehend aus einer blauen Folie und der Glasfaser, wird eingelegt.
Die Folie wird abgezogen, in der Form bleibt die Galsfaserbahn.
Die Kohlefaser wird aufgebracht. Die Faserrichtung ist für die Stabilität von entscheidender Bedeutung.
Sandwich-Bauweise: Eine Lage Spezialschaum versteift die Seitenwand.
Die Kohlefaser wird mit Harz getränkt
Das Vorlaminat wird in Streifen geschnitten
Randverstärkung der Oberschale
Mit Pinseln werden die Streifen angetupft, damit sie bündig aufliegen
Ober- und Unterschale ohne Feinschliff
Rückgrat des BOcruiser: Das Monocoque mit integriertem Überrollbügel
Christoph Bönneken bohrt die Löcher für die Befestigung des Fahrwerks
Fahrwerkskomponenten und eine Felge des BOcruisers
Dreieckslenker, Champagnerfarben eloxiert von Fischer Oberflächentechnik.

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Zusätzliche Information

Neue Webseite des Projektes:

Die neue Webseite des SolarCar-Projektes: Icon externer Link http://bosolarcar.de