Jede Menge Kohle
In Handarbeit entsteht der BOcruiser vorwiegend aus Kohlenstofffasern Stefan Benninghoff, Nico Blüggel, Niklas Kerssenfischer, Philipp Thesing, Christof Bönneken und Marius Kotyga vom Solarcarteam der Hochschule Bochum trifft man zurzeit selten in der Hochschule an. Ihr Lernort hat sich nach Gevelsberg in das Unternehmen Composite Impulse verlagert. Hier bauen sie die äußere Hülle und das tragende Gerüst, Monocoque genannt, für den BOcruiser. Unterstützt von den Mitarbeitern der Hightech-Manufaktur CI, die vorwiegend für die Formel 1 und die Luftfahrtindustrie im Leichtbau Maßstäbe setzt, wird Carbon- und Glasfaser in die Negativformen geklebt, ein extrem aufwendiger Prozess in reiner Handarbeit, der Sorgfalt und Sauberkeit verlangt, wenn das Ergebnis perfekt sein soll. Und das ist natürlich der Anspruch, den die angehenden Ingenieure an sich haben: Perfektion!
Der BOcruiser soll ein Musterbeispiel für Energieeffizienz werden, daher ist minimales Gewicht eine der zentralen Designvorgaben. Faserverbundwerkstoffe mit Kohlenstofffasern stellen das Optimum an Festigkeit und Gewicht dar. Die Fasermatten werden mit einem Harzgemisch getränkt, das mit Hilfe von Lackrollen möglichst gleichmäßig in das Gewebe verteilt und eingearbeitet wird. Eine dünne Folie deckt das Material zunächst ab, damit es problemlos in die Form gelegt werden kann. Je nach Beanspruchung des Bauteils müssen bestimmte Faserverläufe realisiert werden, um die auftretenden Kräfte und Momente aufnehmen zu können. Mehrlagige Schichtaufbauten, die unter Umständen auch Schaumstoff oder sogenanntes Honeycomb-Material in wabenförmiger Struktur enthalten können, schaffen hochfeste Bauteilstrukturen.
Zur gleichen Zeit entstehen in der mechanischen Werkstatt der Hochschule die ersten Fahrwerksteile. Hochfestes Aluminium ist hier der Werkstoff der Wahl. Eloxieren in Champagnerfarbe sorgt für eine Korrosionsgeschütze Oberfläche und sieht obendrein noch extrem schick aus.
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