Formsache SolarWorld No. 1 - Bericht
Die Hülle des Sonnenwagens entsteht in aufwändiger Handarbeit
Christoph Harmes, Student aus dem SolarCar-Team der FH Bochum, rollt unermüdlich mit der kleinen Lackrolle immer wieder über die Kohlefaserbahn. Möglichst gleichmäßig soll das Harz auf die Faser verteilt werden. Alles muss getränkt sein, sonst wird das Laminat aus Kohlefasern und Schaummaterial nicht stabil. Zugleich ist die Menge Harz pro Quadratmeter Faser auf das Gramm genau abgemessen, denn je leichter die äußere Hülle von SolarWorld No.1 wird, desto eher fährt man bei der World Solar Challenge in Adelaide durchs Ziel.
Zum Jahreswechsel begann die heiße Phase zum Bau der Hülle des neuen Sonnenwagens der FH Bochum. Die Positivform, gefräst bei EEW in Schönberg bei Kiel, war heil in Gevelsberg bei der Firma Composite Impulse, die das Solarcar-Team beim Bau der Kohlefaserkonstruktion intensiv betreut und unterstützt, angekommen. Von der Positivform wird in einem ersten Arbeitsprozess eine Negativkopie abgeformt. Dazu wird die Oberfläche sorgfältig vorbereitet und schließlich auf Hochglanz poliert, denn nur so lassen sich nach der Abformung die beiden Teile wieder trennen. Das Unternehmen ebalta stellt die dafür notwendigen Materialien zur Verfügung. Neben Ober- und Unterschale wird auch für die Frontscheibe der entsprechende Teil des Modells abgeformt. In diese Schale wird eine Scheibe aus dem Polycarbonat-Material Makrolon in die entsprechende Form gebogen.
Mit einer stabilen Holzaußenkonstruktion versehen, kann in den Negativformen Schicht für Schicht die Hülle von SolarWorld No. 1 entstehen. Von morgens bis abends, von Montag bis Freitag arbeiten jeweils 4 bis 6 Studierende bei Composite Impulse und lassen sich in die Kunst des Leichtbaus einweisen. Arndt Eberhardt und Thomas Merzhäuser von CI sind beeindruckt vom Engagement und Ehrgeiz des Teams. Fast alles ist Handarbeit, Genauigkeit und zügiges, kontinuierliches Arbeiten sind zwingend notwendig, damit die tragende Karosse für ein Fahrzeug entsteht, das bei der Weltmeisterschaft der Solarmobile ganz vorne mitfahren will. Das Material für die Hülle stammt zum größten Teil aus dem Hause CTM, ein Unternehmen für Faserverbundwerkstoffe, dessen Produkte auch beim Bau von Hochleistungssegelbooten verwendet werden.
Parallel zum Bau in Gevelsberg entstehen in der mechanischen Werkstatt der Fachhochschule Bochum schon diverse Teile für das Fahrwerk. Auch hier kommt Kohlefaser zum Einsatz, in Form von Rohren, hergestellt von der CG TEC GmbH. Denn alles an SolarWorld No.1 soll so leicht und stabil wie möglich sein. Nur der Fahrer darf 80 Kilogramm wiegen, sagt das Regelement. Wer schlanker ist, wird mit entsprechenden Zusatzgewichten versehen.
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